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   半個多世紀以來，塑料工業取得了突飛猛進的發展，各類工程塑料以其質輕、耐腐蝕、易加工成型等特點而被廣泛應用。20世紀60年代，為提高汽車的碰撞安全性，開始使用塑料保險杠；近年來，為了滿足汽車輕量化以及汽車零部件材料回收(環境保護要求可循環利用)的需要，汽車零部件塑料化的比例越來越大，目前一輛車的塑料件用量已達到200kg左右，日本汽車則占到了整車質量的30%～40%。外飾塑料件也從保險杠擴大到后視鏡殼、門把手、擾流板、側裙護板、水箱格柵、牌照燈護板、防擦條、輪轂罩等(見圖1)。也有報導：在國外一些大汽車公司的新車設計中，發動機罩、行李箱蓋、葉子板等部件也有采用塑料件，塑料化趨勢很明顯。

   　　
   汽車外飾使用較多的塑料種類有：PP、ABS、PA、GFP等幾種。常見的表面處理方式有：模壓上色、噴涂油漆、裝飾防護性亮鍍(鉻)等，而在塑料表面噴涂一層或多層油漆的工藝應用最多。下面將就塑料件油漆的功能要求、涂裝工藝、質量評價項目以及常見的失效模式等進行探討。

　　
   1塑料件涂裝的目的

　　
   盡管塑料件本身不會生銹，具有耐腐蝕性和一定的裝飾性，但在塑料件上噴涂合適的涂料，可以延長使用壽命，提高相關性能，總的來說塑料件涂裝的目的主要有以下3方面：(1)裝飾作用：達到外觀高光澤、與車身同色或異色等高裝飾性效果；(2)保護作用：提高塑料件的耐紫外線、耐溶劑、耐化學品、耐光老化等性能；(3)特種功能：通過涂裝耐劃傷涂料，提高零件表面的抗劃傷性能等。　　

   2典型塑料件涂裝工藝

　　
   目前，國內的大部分汽車塑料件涂裝線采用的都是手工噴涂，涂層結構大多為“底漆+色漆+清漆”三涂層體系，如保險杠等；也有對于ABS等表面能高的材料直接噴涂色漆+清漆的兩涂層結構，如后視鏡罩等。典型的塑料件涂裝工藝流程如下：前處理(除油、除脫模劑、清洗等)→噴底漆(1K底漆晾干或2K底漆烘干)→噴色漆→噴清漆(2K清漆)→烘干→面漆修飾→交檢。

　　
   根據不同塑料材料的特性，塑料件涂裝存在以下工藝難點：

　　
   (1)塑料底材的表面能低，影響漆膜的附著力；

　　
   (2)塑料的熱變形溫度低，涂料干燥固化加熱溫度受限制；

　　
   (3)塑料注塑成型時使用的脫模劑等污染物不易清洗干凈，造成縮孔等漆膜弊病，甚至不成膜，影響附著力等；

　　
   (4)手工噴涂的不穩定性，膜厚及色差控制存在一定困難。

　　
   一般來說，ABS材料的表面能高，涂裝附著力比較好，但其耐熱性能差，烘干溫度較低；而PP材料由于表面能低，相對不易涂裝。所以使用何種油漆，需根據基材材料的種類針對性選擇。

　　
   3塑料件油漆質量評價

　　
   塑料件油漆作為裝飾保護材料使用，其本身是半成品，必須適應被涂物塑料的材質性能要求，良好附著于基材，與之結合成為一體，才能發揮作用。

　　
   因此，塑料件油漆質量的評價分為以下幾個方面。

　　
   3.1原材料理化性能

　　
   主要評價項目有：黏度、稀釋比例、固體分、密度、細度、貯存穩定性、閃點等。其中，固體分、黏度、貯存穩定性指標直接體現油漆材料的施工、成本及貯存性能。

　　
   (1)固體分：將少量試樣置于干燥及準確稱量的器皿內，使試樣均勻流布于器皿的底部，在規定的溫度下經烘干后，恒質量、稱量，計算剩余物質量與試樣質量的比值。

　　
   (2)黏度：目前比較常用也很方便的一種方法是使用流出杯測定流出時間來表示材料的黏度，具體見GB/T6753.4—1998標準。

　　
   (3)貯存穩定性：一般采用在自然條件或人工加速條件下貯存，測定相關性能變化。

　　
   3.2施工性能

　　
   施工性能是油漆在施工過程中應具備的性能，表現為施工方式、施工條件以及施工過程中的油漆表現等方面情況，其優劣主要反映在施工的難易程度上。施工性能會影響涂裝效率及成本，故油漆的施工性能評價越來越重要。目前，油漆的施工性能指標基本都是根據涂裝工藝的實際情況而設定。

　　
   (1)遮蓋力：指色漆遮蓋其底色的能力，它直接關系著色漆厚度的控制。一般來說白色、黃色、紅色等面漆遮蓋力較差，基本上在30μm(黑白格)以上，更有一些在60μm(黑白格)以上。施工中噴涂至其能夠遮蓋底色時的厚度有時在工藝上不可行，如達不到其遮蓋水平，顏色一致性將難保證，故遮蓋力的高與低對色差的控制有很大的影響。目前，對色漆遮蓋力的測試，基本上使用黑白格紙測定法，以其遮蓋住黑白格時的膜厚表示遮蓋力，也有在底漆上測定施工情況下的工程遮蓋力，應滿足工藝質量的要求。
 

   (2)流掛極限、針孔極限：在標準環境條件下產生流掛(針孔)時對應的漆膜厚度，即表示該油漆的流掛(針孔)極限或抗流掛(針孔)性能。該性能控制對塑料件清漆的施工尤為重要。