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　　受國家發(fā)改委、財政部、工信部委托，機(jī)械科學(xué)研究總院組織7名專家組成驗收專家組，由中國空間技術(shù)研究院研究員王至堯擔(dān)任組長。機(jī)械科學(xué)研究總院副院長、研究員單忠德匯報了該項目執(zhí)行完成情況及總結(jié)報告。玉柴股份副總裁梁清延詳細(xì)匯報了該項目建設(shè)及使用情況。

　　缸蓋是我國汽車、船舶、動力裝備等工業(yè)發(fā)動機(jī)的關(guān)鍵零部件，匯集了復(fù)雜鑄件生產(chǎn)的共性難題，缸蓋制造水平代表鑄造行業(yè)的技術(shù)水平，是衡量一個國家鑄造水平的重要標(biāo)志之一。“60萬臺/年中重型發(fā)動機(jī)缸蓋數(shù)字化鑄造車間”項目是在玉柴鑄造中心鑄二生產(chǎn)線建設(shè)基礎(chǔ)上，進(jìn)行自動化、網(wǎng)絡(luò)化、數(shù)字化、智能化建設(shè)。該項目由機(jī)械科學(xué)研究總院負(fù)責(zé)研發(fā)及安裝調(diào)試，玉柴股份負(fù)責(zé)配合研發(fā)、安裝調(diào)試和應(yīng)用技術(shù)開發(fā)。經(jīng)過雙方兩年多的共同努力，生產(chǎn)線于2015年10月正式投入生產(chǎn)。數(shù)據(jù)顯示，生產(chǎn)線已適應(yīng)20種機(jī)型生產(chǎn)，生產(chǎn)能力達(dá)到67.5萬臺/年;生產(chǎn)線可大幅提高效率;噸鑄件能耗降低10%以上;噸鑄件材料成本降低15%以上;噸鑄件人工成本降低4%以上;2016年1至4月的鑄件綜合廢品率為2.1%～3.5%，經(jīng)濟(jì)效益十分明顯。

　　該項目成功解決了三大關(guān)鍵核心技術(shù)問題，即通過工藝數(shù)字化、設(shè)備數(shù)控化，解決了鑄造生產(chǎn)線數(shù)字化水平低的問題;通過物流跟蹤、生產(chǎn)決策系統(tǒng)的開發(fā)，解決了信息化水平低的問題;通過關(guān)鍵環(huán)節(jié)檢測和產(chǎn)品質(zhì)量追溯，解決了廢品高的問題。此外，該項目獲得2件發(fā)明專利、15件實用新型專利、5個軟件著作權(quán)。

　　該項目的成功，在鑄造行業(yè)起到較好的示范作用，有利于鑄造專家系統(tǒng)、缺陷檢測、智能化澆注等各智能化分系統(tǒng)在更多鑄造企業(yè)進(jìn)行推廣應(yīng)用，推動鑄造自動化、智能化、清潔化，有利于推動鑄造行業(yè)節(jié)能環(huán)保和可持續(xù)發(fā)展，同時改變大型發(fā)動機(jī)高強(qiáng)度、薄壁缸蓋鑄件依靠進(jìn)口的局面，帶動自主汽車工業(yè)的發(fā)展。

　　在現(xiàn)場考察過程中，驗收專家組成員觀看了數(shù)字化鑄造專家系統(tǒng)、鑄造管理系統(tǒng)的操作演示，以及機(jī)器人取芯夾具設(shè)計制造應(yīng)用、砂芯智能檢測系統(tǒng)、鑄件智能檢測系統(tǒng)等，對該項目成果進(jìn)行了詳細(xì)了解。尤其是中控系統(tǒng)高度集成了互聯(lián)網(wǎng)絡(luò)數(shù)字化控制的強(qiáng)大功能，是國內(nèi)首個具有自主知識產(chǎn)權(quán)的數(shù)字化鑄造智能化控制中心，得到專家組的高度評價。

　　在聽取了研究工作報告、使用報告，審閱了相關(guān)資料，進(jìn)行了現(xiàn)場考察和質(zhì)詢后，驗收專家組一致認(rèn)為：“60萬臺/年中重型發(fā)動機(jī)缸蓋數(shù)字化鑄造車間”項目按照任務(wù)書要求，創(chuàng)新研制出金屬配料及鐵水熔煉系統(tǒng)等數(shù)字化鑄造急需的關(guān)鍵智能裝備及系統(tǒng)，各項技術(shù)指標(biāo)完全符合要求;所建立的60萬臺/年中重型發(fā)動機(jī)缸蓋數(shù)字化鑄造車間運行平穩(wěn)、安全可靠，關(guān)鍵設(shè)備本土化率達(dá)到77.5%;智能裝備創(chuàng)新及系統(tǒng)集成創(chuàng)新，實現(xiàn)了數(shù)字化工藝設(shè)計與仿真、物料輸送系統(tǒng)自動識別、機(jī)器人自動取芯與鑄件自動清理、熔煉自動配料、產(chǎn)品質(zhì)量在線檢測、生產(chǎn)過程可視化、無紙化;項目資料齊全、規(guī)范，符合項目驗收的要求。