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　　2011年6月29日，在中國橡膠工業協會輪胎分會舉辦的強化密煉機下輔機混煉技術研討會上，三角集團有限公司、軟空股份有限公司、益陽橡塑機械集團有限公司、特拓(青島)輪胎技術有限公司、廣州華工百川科技股份有限公司等企業開發的低溫一次法煉膠工藝受到輪胎企業的廣泛關注，并被重點推廣。該技術實現噸膠耗電降低20%左右，提高生產效率200%以上，為我國輪胎工業節能減排帶來革命性的技術突破。

　　煉膠工序是輪胎生產能耗最高的一道工序，約占整個輪胎生產流程能耗的40%。低溫一次法煉膠工藝將傳統的多段混煉改為一次混煉，既膠料通過密煉機高溫密煉后，先經過第一臺開煉機進行冷卻，再通過中央輸送系統對稱地分配到周圍多臺開煉機進行連續低溫混煉，直接得到終煉膠，整個過程強化了下輔機的混煉作用，且全過程實現自動控制。新工藝減少了膠料中間傳遞環節，從而減少了大量的周轉膠料占用場地，節約占地1/2以上；大大節省了煉膠時間，使原材料轉化成混煉膠的時間由12小時縮短為30分鐘，大大節約了企業原材料的成本占用。由于只有一次升溫過程，膠料混煉在低溫下完成，因此該工藝噸膠耗電降低20%左右。

　　據三角集團技術員王寶江介紹，該工藝由于減少了煉膠次數，延長了低溫下混煉時間，增加了混合物相互混合的時間，可大大提升膠料的物理性能、炭黑分散性能、動態力學性能等，有效提高膠料性能15%以上。通過該工藝制造的輪胎經過實地裝車路試，磨耗性能明顯提升，磨耗里程提升7.2%。應用這項工藝后，三角能耗降低到870千克標煤/噸膠，大大低于目前行業平均水平1100千克標煤/噸膠，達到世界先進水平。

　　北京橡膠工業研究設計院陳志宏教授建議企業進一步完善一次混煉工藝，設備制造商配合開發出既實用、價格又能被接受的相應裝備，助劑企業應積極開發造粒產品，如包覆性硫黃。他還建議子午胎生產企業在傳統煉膠工藝基礎上盡快實施改造，新建企業應按規定采用新工藝建設。