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　　如今，打造新能源汽車全產業鏈已經成為各大車企發展的主要著力點。為適應市場變革，加速實現曙光集團“打造中國一流的新能源商用車集團”的戰略目標，破除原有生產線在產能及生產工藝水平等方面的制約，黃海客車投資15.97億元建設了新能源客車生產基地。新生產基地于2016年6月底正式投產運營，全面提升了黃海客車在新能源汽車產能、制造工藝以及自動化生產等方面的水平。

　　黃海客車新能源基地正式投產運行

　　斥資15.97億，全面提升造車工藝水平

　　“十三五”以來，曙光汽車集團將緊密圍繞“新能源商用車集團”進行布局，以新能源、智能化為主要方向，重點發展新能源整車及核心系統產業。作為曙光集團旗下的重要整車品牌，黃海客車也進一步進行結構調整，全面提升在新能源整車技術、產品標準化、產品線布局及營銷模式等方面的實力，黃海新能源基地建成投產正是企業加速轉型升級與結構調整的具象表現。

　　丹東黃海汽車有限公司技術處處長時廣武向記者介紹，為了更加完善和提升車輛生產過程中的各項工藝水平，新基地中主廠區生產車間廠房總面積90048平方米，副廠區生產車間廠房總面積40536平方米，設計年產量10000輛。一期規劃完成后，可形成年產1萬輛大、中、小客車整車(含底盤)的產能，涵蓋5-18米的所有客車車型。

　　客車生產制造的特點是工藝加手藝，在全面搬遷進入新能源基地后，通過加強造車過程質量控制、加強對配套供應商交付質量的管控能力、提高員工素質等一系列舉措，黃海客車的整體質量將達到行業一流水平。

　　黃海客車六面體組焊抱臺

　　“新基地采用兩種生產工藝，一種是客車六面體車身合裝工藝;另一種是客車全承載車身技術，且逐步以全承載車身技術為主。而在此前的老廠區，則是客車六面體和非六面體車身合裝工藝，僅有少部分產品采用全承載技術。”時廣武介紹稱：“目前，無論是混合動力客車還是純電動客車都采用全承載車身技術，向全承載技術的傾斜，適應了當前市場的需求。”

　　據了解，黃海新能源基地在原有廠區的基礎上借鑒了業內先進技術，整車制造工藝中的焊裝、涂裝、總裝工藝布置及設施的應用匯集并優化了行業的工藝特點。以整車陰極電泳為例，黃海新能源基地整車陰極電泳工藝需經過十三道表面工序處理，電泳鹽霧實驗防腐指標超過1000小時，是原有工藝的3-4倍，整車防腐效果得到大幅提升。

　　黃海客車整車陰極電泳車間

　　除工藝流程復雜的整車陰極電泳外，黃海新能源基地整車涂裝自動化滾床輸送系統、焊裝、底盤、內裝生產線板式鏈自動化輸送系統、側圍蒙皮電熱漲拉、頂蓋蒙皮漲拉單面雙點焊、激光切割機、數控轉塔沖等生產配套設施均達到行業一流水平。

　　著重環保考量，全面規范生產制造標準

　　黃海新能源客車生產線

　　在專注技術升級的同時，黃海客車始終不忘環保責任，在生產制造各環節著重環保考量。時廣武表示，綠色環保是黃海新能源基地建設處技術升級之外的重點考慮部分。

　　“車間的環境要比以前有了明顯改善，這對我們員工而言，可以更好地投入到生產之中，制造出讓市場滿意的產品。”時廣武向記者舉例稱，黃海新能源基地針對車輛涂裝流程專門建立了污水處理站，將涂裝污水進行無公害處理，達到國家污水排放標準;針對焊裝流程，車間采用整體除塵設備，同時配備環保焊槍，在改善員工工作環境為員工提供健康保障的同時，直接提升整車焊接精度。

　　新基地、新愿景、新征程，在當下傳統汽車行業增速放緩、競爭加劇的形勢下，黃海汽車積極進行產品結構調整和升級，以新能源、智能化為主導，通過自主研發、技術創新與戰略聯盟，推出了純電動輕型客車、純電動巴士、純電動皮卡等新能源產品。相信借助新能源基地完備的產品制造工藝及實驗手段，黃海客車“打造中國一流的新能源商用車集團”的目標并不遙遠。